1. Detecção da posição do ponto focal. Antes do corte a laser, a posição do foco do feixe na peça deve ser ajustada de acordo com o material. Como os feixes de laser,-particularmente os lasers de gás CO2-são geralmente invisíveis a olho nu, um bloco de acrílico-em forma de cunha pode ser usado para detectar a posição do ponto focal; a altura da tocha de corte é então ajustada para colocar o foco na configuração desejada.
2. Pontos-chave para a operação de perfuração. Nas operações de corte reais, algumas peças exigem que o corte comece de dentro da chapa, necessitando de uma etapa inicial de perfuração. Um método envolve o uso de um laser contínuo; para chapas finas, a pressão do gás auxiliar padrão pode ser usada e o feixe pode penetrar na peça de trabalho em 0,2 a 1 segundo, após o qual o corte prossegue. Entretanto, quando a peça é mais espessa (por exemplo, 2–4 mm), a perfuração com pressão de gás padrão cria uma cratera de fusão relativamente grande na superfície. Isto não só compromete a qualidade do corte, mas também corre o risco de danificar a lente ou o bico devido a respingos de material fundido. Nestes casos, é aconselhável aumentar a pressão do gás auxiliar enquanto aumenta ligeiramente a distância entre o orifício do bico e a peça de trabalho. A desvantagem deste método é o aumento do consumo de gás e a redução da velocidade de corte.
3. Evitar o derretimento-em cantos afiados. Ao cortar peças com cantos afiados usando um laser contínuo, configurações ou operações inadequadas de parâmetros podem facilmente levar à auto{3}}derretida no canto, evitando a formação de um ângulo nítido e agudo. Isto degrada a qualidade dessa área específica e também pode afetar negativamente o processo de corte subsequente. A solução é selecionar parâmetros de corte apropriados; alternativamente, o uso do corte a laser pulsado elimina o problema de derretimento em cantos vivos.